STMC သည် ဖလိုရိုရော်ဘာအစိတ်အပိုင်း cryogenic deflashing ၏ စက်ရုံတွင်း အစုလိုက်အပြုံလိုက်ထုတ်လုပ်မှုဗီဒီယိုကို ပေးပို့ပြီး အလွန်မာကျောသော ဖလိုရိုရော်ဘာအတွက် ၎င်း၏ Extreme Jet စီးရီး cryogenic deflashing စက်များ၏ အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ခြင်း အားသာချက်များကို တိုက်ရိုက်သရုပ်ပြကာ ပုံသွင်းပြီးနောက် deflashing တွင် အဓိကအခက်အခဲများကို ဖြေရှင်းရန် sealing အစိတ်အပိုင်းထုတ်လုပ်သူများအား ကူညီပေးပါသည်။
ဖလိုရိုရော်ဘာသည် အပူချိန်မြင့်ခြင်းနှင့် နိမ့်ခြင်းဒဏ်ခံနိုင်မှု၊ ချေးခံနိုင်ရည်နှင့် သာလွန်ကောင်းမွန်သော တံဆိပ်ခတ်စွမ်းဆောင်ရည်တို့ကို ထူးခြားစွာ ပါရှိပြီး စွမ်းအင်အသစ်၊ ဟိုက်ဒရောလစ်ပစ္စည်းကိရိယာများနှင့် တိကျသောတူရိယာများအပါအဝင် အဆင့်မြင့်ကဏ္ဍများတွင် ကျယ်ကျယ်ပြန့်ပြန့်အသုံးပြုကြသည်။ သို့သော် ဖလိုရိုရော်ဘာသည် အလွန်ခိုင်ခံ့မှုမြင့်မားပြီး ဖိသိပ်ပုံသွင်းပြီးနောက် ဖြစ်ပေါ်လာသော မှိုတက်ခြင်းနှင့် ပိုင်းခြားမျဉ်းကြောင်းအစွန်းအထင်းများသည် ထုတ်လုပ်သူများကို ကြာမြင့်စွာ ဒုက္ခပေးခဲ့သည်။ ရိုးရာကတ်ကြေးဖြင့် လက်ဖြင့်ဖြတ်တောက်ခြင်းသည် သိသာထင်ရှားသော အားနည်းချက်များရှိသည်- ၎င်းသည် အချိန်ကုန်ပြီး လုပ်အားခ မြင့်မားခြင်းနှင့်အတူ အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ်များသည်။ လက်ဖြင့်ပြီးမြောက်ခြင်းသည် ထုတ်ကုန်များ၏ တံဆိပ်ခတ်မျက်နှာပြင်များကို အလွယ်တကူ ခြစ်ရာဖြစ်စေပြီး အလုပ်အပိုင်းအစချို့ယွင်းချက်များကို ဖြစ်စေသည်။ ထို့အပြင်၊ လက်ဖြင့်လည်ပတ်မှုစံနှုန်းများ မကိုက်ညီခြင်းသည် အသုတ်လိုက် အတိုင်းအတာကြီးမားသော အတက်အကျများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး အဆင့်မြင့်အစိတ်အပိုင်းများ၏ တင်းကျပ်သော အတိုင်းအတာသည်းခံမှုလိုအပ်ချက်များကို မဖြည့်ဆည်းနိုင်ဘဲ အစုလိုက်အပြုံလိုက်မှာယူမှုများ တည်ငြိမ်စွာပို့ဆောင်ခြင်းကို အဟန့်အတားဖြစ်စေသည်။
အပူချိန်နိမ့်လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် နှစ်ပေါင်းများစွာ သုတေသနနှင့် ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ရေးအတွေ့အကြုံများကို အခြေခံ၍ STMC ၏ cryogenic deflashing စက်များသည် ဖလိုရိုရော်ဘာ လုပ်ငန်းစဉ်အတွက် စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်ထားသော အကောင်းဆုံးလုပ်ငန်းစဉ်များကို ပါရှိသည်။ ချိတ်ဆက်ထားသော ရော်ဘာမှိုတုံးတစ်ခုလုံးကို လက်ဖြင့်ကြိုတင်ခွဲထုတ်ခြင်းမရှိဘဲ တိုက်ရိုက်ထည့်သွင်းနိုင်ပြီး ကြိုတင်လုပ်ငန်းစဉ်အဆင့်များစွာကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အရည်နိုက်ထရိုဂျင် အပူချိန်နိမ့် embrittlement နည်းပညာကို အသုံးပြုထားသော ဤပစ္စည်းကိရိယာသည် ဖလိုရိုရော်ဘာထုတ်ကုန်ကိုယ်ထည်များ၏ မူလခိုင်ခံ့မှုကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ်တွင် ပါးလွှာသော၊ အလွန်သေးငယ်သော flash ကိုသာ လျင်မြန်စွာ embrittle လုပ်ရန် အခန်းအပူချိန်ကို တိကျစွာထိန်းချုပ်ပေးပါသည်။ ထိန်းချုပ်နိုင်သော မြန်နှုန်းမြင့်မီဒီယာမှ တစ်ပြေးညီသက်ရောက်မှုနှင့် ပေါင်းစပ်လိုက်သောအခါ မျက်နှာပြင်များ၊ အတွင်းပိုင်းအပေါက်များနှင့် ရောက်ရှိရန်ခက်ခဲသော အက်ကွဲကြောင်းများအားလုံးကို တစ်ကြိမ်တည်းဖြင့် ဖယ်ရှားနိုင်ပါသည်။
လုပ်ငန်းခွင်အတွင်း ပြုပြင်မှုရလဒ်များအရ cryogenic deflashing ဖြင့် ကုသထားသော fluororubber အစိတ်အပိုင်းများသည် သန့်ရှင်းပြီး ချောမွေ့သော ဖြတ်တောက်မှုနှင့် ချောမွေ့ပြီး တပြေးညီ မျက်နှာပြင်များ ပါရှိကြောင်း ပြသထားသည်။ အသုတ်အားလုံးတွင် အတိုင်းအတာ တသမတ်တည်းရှိမှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်ထားပြီး အသွင်အပြင် ချို့ယွင်းမှုနှုန်းကို ထိရောက်စွာ လျှော့ချပေးသည်။ ပစ္စည်းကိရိယာအစုံအလင်သည် ၂၄ နာရီပတ်လုံး အလိုအလျောက် အစုလိုက်အပြုံလိုက် စဉ်ဆက်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးပြီး လက်လုပ်လုပ်သားများစွာကို အစားထိုးကာ အလုပ်သမားကုန်ကျစရိတ်ကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှု ዑደ့များကို တိုတောင်းစေပြီး fluororubber post-processing လုပ်ထုံးလုပ်နည်းများအတွက် အရည်အသွေး တိုးတက်မှု၊ ကုန်ကျစရိတ် လျှော့ချမှုနှင့် ထိရောက်မှု အကျိုးကျေးဇူးများကို အမှန်တကယ် ရရှိစေပါသည်။.
STMC သည် ဖလိုရိုရော်ဘာ၊ နိုက်ထရိုက်ရော်ဘာ၊ EPDM၊ ဆီလီကွန်ရော်ဘာအပြင် အမျိုးမျိုးသော တိကျသော ထိုးသွင်းပုံသွင်းထားသော နှင့် die-cast အစိတ်အပိုင်းများအတွက် deflashing နှင့် deburring လုပ်ငန်းစဉ်များနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်သော cryogenic deflashing စက်ပစ္စည်းများ၏ R&D နှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် အထူးပြုပါသည်။ ရော်ဘာနှင့် ပလတ်စတစ်ထုတ်လုပ်သူများအတွက် နမူနာစမ်းသပ်လမ်းကြောင်းများ ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဖောက်သည်များသည် အခမဲ့စက်စမ်းသပ်ခြင်းအတွက် နမူနာများ ပေးပို့နိုင်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်သတ်မှတ်ချက်များနှင့် ပစ္စည်းဝိသေသလက္ခဏာများအပေါ် အခြေခံ၍ စိတ်ကြိုက်သီးသန့် deflashing လုပ်ငန်းစဉ်ဖြေရှင်းချက်များကို တီထွင်နိုင်ပြီး ပစ္စည်းရွေးချယ်မှု၊ လုပ်ငန်းစဉ်စတင်ခြင်းနှင့် ရောင်းချပြီးနောက် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုဝန်ဆောင်မှုများကို လွှမ်းခြုံထားသော ပေါင်းစပ်ပံ့ပိုးမှုလည်း ရှိပါသည်။ ဖလိုရိုရော်ဘာနှင့် ရော်ဘာထုတ်ကုန်များအတွက် တိကျသော deflashing လိုအပ်ချက်ရှိသော ထုတ်လုပ်သူများသည် နမူနာစမ်းသပ်ခြင်းနှင့် စီးပွားရေးပူးပေါင်းဆောင်ရွက်မှုအတွက် ကျွန်ုပ်တို့နှင့် တိုင်ပင်ဆွေးနွေးနိုင်ပါသည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၆ ခုနှစ်၊ ဇူလိုင်လ ၁၆ ရက်
